4月以来，四川德胜集团钒钛有限公司以节电降本为重点，多点发力，通过精准管控、精细调控、实施节能改造等措施，能源降本工作见到实效。

——精准管控，年节约电费超100万

在炼铁厂空压机房，原本轰鸣不止的三台250kW空压机，如今安安静静地“歇”了一台。正是这台设备的停运，将使每年节约电费超过100万元。

过去，在压缩空气等动力介质管理上，部分员工习惯“多多益善、保险至上”，即便存在富余浪费也是为了避免生产波动。炼铁厂瞄准这个常年“三台联转”的能耗大户进行降耗攻关。攻关小组成立后，首先对全厂各用气点——高炉喷煤、仪表阀门、除尘脉冲等——进行了连续一周的精确计量与动态分析。发现3台250kW空压机在实际生产的中低负荷时段，存在20%—25%的富余量。基于数据，攻关小组重新修订了《压缩空气调度操作规程》，错峰调节非关键用气设备的启停时间，并对管网“跑冒滴漏”进行全面排查封堵，将无效损耗压到最低。

接着在确保高炉等主体工序绝对安全的前提下，攻关小组选择在生产负荷最平稳的时段，尝试停运一台空压机。连续72小时密切监控，管网压力始终稳定在安全区间，以精准计量数据来打破经验惯性，且同步制定了应急预案。“数据支撑+动态监控+快速响应”，成功让员工从“担心出事”变为“心中有底”。经过近期试运行与动态微调，“两台运行”模式逐步趋于稳定，一旦试运行结束，将彻底告别常年三台运转的历史。每月直接节约11.7万元，每年超过100余万元。

员工正在查看空压机组运行情况

炼铁厂已建立动态压力监控机制，并将成功经验复制到水泵、除尘风机等其他高耗能设备，全面消灭“大马拉小车”的浪费现象。同时，着手将能耗指标分解到班组、挂钩绩效，让“当家理念”在每一个阀门、每一度电上落地生根。

—— 精细化调控，4月份节点近10万度

烧结厂原料车间聚焦高耗能环保设施，通过精细化调控深挖降本潜力，4月份实现节电近10万度，实现环保达标与降本增效双赢。

车间团队在破矿除尘配电室调研收集数据

面对高位运行的电耗，车间主要管理骨干锁定除尘风机这一常用环保设备作为破题关键，通过数据对比和现场调研发现，除尘风机存在“大马拉小车”问题。针对该问题，车间迅速依靠精细调控降电耗，编制并落实《烧结厂原料车间用电节能降耗管理办法》。

通过车间团队蹲点值守，精准优化变频参数、严控运行电流，车间走出一条“盯现场、建制度、精调控”的降本之路，“抠”出实效：4月份翻车机除尘系统节电60725度、矿系统除尘系统节电38610度，累计节电99335度，创效约3.97万元，能效降下来的同时全程保障环保设施稳定运行、达标排放，实现“环保+降本”双赢。

—— 装备升级赋能，节能改造超额达标

降本增效不仅靠“抠”，更要靠“改”。装备部设备科锚定公司年度生产经营目标，将目光投向了更深层次的设备节能改造。面对钢铁行业“高成本、低利润”的挑战，他们以精益运维为抓手，近期在炼钢厂水泵节能改造上交出了一份亮眼答卷。

改造后的炼钢2#连铸循环水系统1#水泵

5月初，装备部顺利完成了炼钢厂2台节能水泵的改造任务，节电效果远超预期。其中，炼钢2#连铸循环水系统1#水泵改造后，节电率达到42.31%，大幅高于技术协议规定的20%；炼钢净环低压供水循环水系统1#水泵改造后，节电率达16.49%，同样超出技术协议要求的14%。这一改造不仅有效降低了电力消耗，更用实际行动践行了绿色发展理念，成为公司降本增效工作中由“修修补补”转向“技术驱动”的典型缩影。

记者：敖翔宇  魏川  季慧

出品：新媒体工作室